铁矿石加工生产工艺流程-隆城矿业有限公司

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铁矿石加工生产工艺流程是指开采的铁矿石要经过各个作业加工生产得到符合冶炼要求的精矿的生产过程。主要包括：矿石经破碎机破碎与振动筛筛分、球磨机磨矿与分级机分级;矿物质选别，如重选、浮选与电选等;矿物质脱水，包括浓缩、过滤、干燥等生产流程。铁矿石加工生产设备包括给料机、破碎机、球磨机、分级机、振动筛、摇床、磁选机、搅拌筒、浮选机等设备。

磁选是应用最为广泛，技术最为成熟的工艺之一，主要用于对磁性矿物的选别，磁选机在这一流程中扮演了重要的角色。铁矿石加工生产工艺流程主要分为破碎、磨粉、磁选、烘干4个阶段，具体步骤如下：开采的矿石先由颚式破碎机进行破碎，破碎至合理细度后经由提升机、给矿机均匀送入球磨机，由球磨机对矿石进行粉碎、研磨。经过球磨机研磨的矿石细料进入下一道工序：分级。螺旋分级机借助固体颗粒的比重不同而在液体中沉淀的速度不同的原理，对矿石混合物进行洗净、分级。经过洗净和分级的矿物混合料在经过磁选机时，由于各种矿物的比磁化系数不同，经由磁力和机械力将混合料中的磁性物质分离开来。注：此工艺按标准流程工艺设计，可按客户年产量及要求的不同优化设计。

一、铁矿石加工生产工艺流程-铁矿石破碎工艺流程介绍：

开采后的铁矿石由振动给料机有序送入颚式破碎机内进行初步的粗碎处理；之后由圆振动筛筛分出合格物料，被均匀送入单杠液压圆锥破碎机内进行中细碎处理，并合合理筛分；接下来，在皮带输送机作用下满足要求铁矿颗粒被继续送往多缸液压圆锥破碎机内做后的细碎处理，以充分实现铁矿石破碎，达到佳破碎效果。

铁矿石破碎工艺流程中一般采用了喂料机、头破、二破、筛分、细碎、干选这几道工序，为了经济起见，通常进入干选机的矿石粒度越细，含铁矿石被干选出的比例就越高。一些小的选矿厂直接将细颚破破碎的铁矿石进行干选作业，造成极严重的自然资源浪费。因此，选用经济的允许的条件，尽可能提高铁矿石的选率，是铁矿石选矿单位必须面对和研究的课题。铁矿石生产作业中头破一般选用颚式破碎机，大型的生产单位（尤其是国外大型矿山）采用旋回式破碎机。颚式破碎机是传统和稳定可靠的粗级破碎设备，应用的范围极为广泛。2013年颚式破碎机制造工艺和技术水平已经非常成熟，只要采用正规厂家的产品，都能够满足设计和生产要求。铁矿石破碎生产流程中，二破的选用一般有两种类型：要么是细颚破，要么是圆锥破碎机。细颚破一般用于较小的铁矿石选场，其设备价值较低，结构简单，维护简捷方便。但是，细颚破的排料口最小只能调节到25mm，因此其破碎粒度一般在40mm以下。圆锥破碎机结构较为复杂，设备价值较高。但是，其产量较大，破碎粒度较细，耐磨件的时候用寿命较长。因此，圆锥破碎机在较为大型的铁矿石选场被大量使用。从铁矿石的生产效率和成本来说，采用圆锥破碎机可以有效的降低生产成本。因为圆锥破碎机可以提供更小的产品粒度，从整体工艺上来说，采用层压设备完成铁矿石的主要破碎任务是非常经济的生产方式。

二、铁矿石加工生产工艺流程-铁矿石磨矿工艺流程介绍：

铁矿石磨矿工艺是矿产资源加工工艺过程中一个重要的环节，也是投资巨大，能耗极高的作业，因此，如何改进铁矿石磨矿工艺、研发高效节能设备、获得更大的破碎比、达到更细的破碎产品粒度、降低钢耗，成为各领域工作者共同追求的目标。矿石的粉碎作业一般包括矿石的破碎与磨碎两个环节，而磨矿作业是让矿物达到单体解离，使其粒度满足选别要求的最终作业，磨矿是一项耗能高效率低的作业，而破碎作业的功耗仅占磨矿作业的8% ～ 12%，因此改进磨矿工艺过程是实现高效低耗、增加经济效益的有效途径。

1、多碎少磨工艺

铁矿石的破碎主要靠设备对矿物的挤压及冲击作用来实现，而磨矿主要是靠设备对其冲击、研磨和磨剥作用来实现，破碎作业的能量利用效率远远高于磨矿作业，可以将碎矿与磨矿作为一个整体来考虑，确定合理的破碎产品粒度，发挥破碎能耗低的长处，实行多碎少磨，实现最佳经济效益。

为了有效实现多碎少磨，一般来说:可以采用高效细碎型破碎机。如我公司生产的HP 系列圆锥破碎，小型选厂采用国产JC56、JC4060 颚式破碎机、SX 系列双动颚破碎机，这些细碎型破碎机在闭路碎矿时可以得到10mm 以下的破碎产品；还可以改进破碎工艺流程。根据选厂的规模、矿石的性质、给矿粒度、产品粒度等，选择合适的破碎工艺流程。

2、推广常规细破碎，取代常规磨矿

由于铁矿石选矿厂的粉碎作业效率很低，而粉碎作业的85%左右又消耗在了磨矿作业中，所以可以采用圆锥破碎机生产细产品来取代常规磨机作业，虽然有关用圆锥破碎机湿式破碎岩石的工艺知识尚存在许多空白领域，但在硬岩粉碎方面，水冲式圆锥破碎机可以逐步替代常规筒式磨矿机。

3、改造老厂原有工艺流程

一些原有铁矿石选厂，设计规模庞大，但由于多种原因，生产规模只有其原设计的一半左右，随着矿产资源的逐渐减少，对这些老厂进行大规模的设备改造已经没有经济效益，适宜方法就是进行节能增效改进，完善其碎矿工艺流程，在节能增效同时保证其破碎粒度，实现节能增效。

三、铁矿石加工生产工艺流程-铁矿石磁选工艺流程介绍：

铁矿石磁选工艺流程是一种磁铁矿的干湿联合选矿磁选工艺流程方法，磁选工艺流程主要是对矿粉进行三级磁选处理，再经湿料磁选，磁选所选用的磁场强度为400～1200GS，磁力滚筒转速为60～320转/分，湿料经脱水制成成品铁精矿粉，一般铁含量在35%的矿石，经此法磁选后铁精矿粉铁含量可达68～70%，该联合工艺方法，矿石利用率可达90%，工艺过程中用水量少，节省水，降低成本，减少污染，磁选中的粉尘由除尘装置捕集，不会造成空气污染，本方法是一种生产效率高，产品质量好，无环境污染的具有创造性的工艺方法。

四、铁矿石加工生产工艺流程-铁矿粉烘干工艺流程介绍：

铁矿粉，是由铁矿石（含有铁元素或铁化合物的矿石）经过选矿、破碎、分选、磨碎等加工处理而成的矿粉，如果铁矿粉水含量较大，如何快速干燥？以滚筒烘干机为形式的铁矿粉烘干机设备就是很好的选择，烘干成本低，日产量大，且烘干铁矿粉干湿均匀，水分含量低，机械化程度高，操控性强。

铁矿粉烘干机主要由供热源、上料机、进料机、回转滚筒、出料机、引风机、卸料器和配电柜构成。多采用高温热风直热式烘干工艺，高温热风直接玉湿料铁矿粉进行热交换，高强度蒸发水分，快速干燥铁矿粉。

由于铁矿粉质量较大，为保证送料的均匀稳定，需要配置给料机，通过匀速下料保证送料量的均匀。从给料机落入输送带上的铁矿粉别送至加料口落入烘干机筒体内。由于筒体入口处设有导流板，可将堆积的铁矿粉往筒体内部导流，使矿粉在筒体内呈现缓速流动状态。

铁矿粉在流动的同时，烘干机筒体也在转动，筒壁上焊接的扬料板会将铁粉高高扬起，由于铁矿粉质量大，所以烘干机内部的扬料板都经过加固焊接，以保证扬料板能够在长期的烘干作业过程中不损坏。

影响铁矿粉烘干机效率的因素有很多，比如设备进料速度需均匀，不能过大或者过小。短时间进料过大，就会影响热量的分散，从而影响烘干效果。相反，如果进料过小，也会影响热量的浪费，降低了烘干产量。正常情况下铁矿粉烘干机的外壁是不需要任何的保温措施的，但为了保障烘干的效率，降低燃料成本，可以在外部包裹保温棉或者隔热装置，以确保烘干机内部热量不会散发过快。

磁性铁矿石加工生产工艺流程可适用于矿石性质简单的单一磁铁矿矿石。

一、弱磁性铁矿加工生产工艺流程

针对弱磁性贫铁矿，推荐采用重选、磁选、浮选和焙烧磁选，以及联合流程等处理方法。

1、连续磨矿一弱磁一强磁一阴离子反浮选工艺

对铁矿石适应性强。针对铁矿石嵌布粒度细特点，连续磨矿至全部基本单体解离后进行选别;弱磁一强磁与阴离子反浮选联合使用既提高了反浮选作业入选铁矿品位，易于获得髙质量铁精矿，更为阴离子反浮选作业创造了良好的工艺条件。易获得较好选别指标。

2、阶段磨矿一粗细分选一重选一磁选一阴离子反浮选工艺

选别针对性强，可获得精矿并抛弃尾矿。粗粒级选矿方法和细粒级选矿方法不仅节省成本而且保证了技术优势;实现窄级别人选，避免浮选过程中的混乱现象，提高了选矿效率。

3、阶段磨矿一粗细分选一磁选一重选一阴离子反浮选工艺

阶段磨选工艺，减少了二段磨矿量;强磁预先抛尾，尾矿量一般在45%以上，大大减少后续作业入选矿量，节约设备。

二、强磁性铁矿选矿工艺

针对强磁性铁矿，由于矿石磁性强、好磨好选，对于粗粒堪布的磁铁矿多采用现阶段磨矿，反之则采用多阶段磨矿流程;目前，我厂推广的细磨技术，可使精矿品位由61%提高至67%左右。矿石磁性强，属于易选矿种，采用弱磁选别即可获得高品位、高回收率铁精矿，主要方法如下：

1、弱磁—阳离子反浮选工艺，浮选泡沫不黏，选别指标相对稳定;

2、弱磁—阴离子反浮选工艺。该工艺的特点是：浮选矿浆温度要求低，利于铁精矿管道输送，过滤前无需加酸处理;

3、全磁选别工艺：工艺流程简单、环境污染小

铁矿石加工生产工艺流程-赤铁矿加工生产工艺流程：阶段磨矿，阶段选别，选别效率高; 多工艺联合使用，绿色环保; 强磁抛尾-反浮选工艺，保证精矿品位。

1、磨矿

采用阶段磨矿的方法，可降低成本，减少后续作业量。一段磨矿将球磨机与水力旋流器结合构成闭路磨矿，充分保证了分级效率和分级粒度，这一阶段可分选出部分合格精矿。同时，这一阶段通过高梯度磁选机可以抛弃部分低品位尾矿，既可以减少中矿再磨量又可避免过磨、减少金属流失。

2、磁选-浮选联合工艺

采用磁选-浮选联合的工艺可避免环境污染，绿色环保。磁选作业及时分选出合格的粗粒精矿和尾矿，符合早收早弃的原则，并且减小了浮选作业量，降低了成本。

3、强磁抛尾-反浮选工艺

强磁抛尾-反浮选工艺浮少抑多，可节约选矿成本，经济上更合理。强磁工艺可回收细颗粒铁矿物，可起到脱泥和抛尾双重作用，为浮选作业创造较好条件;反浮选工艺药剂制度简单，可显著减少浮选药剂等有机物进入矿浆中，减轻其对浮选过程的不良影响。

褐铁矿作为一种典型的难处理铁矿石，具有易泥化，选别指标差等特点，但因其储量丰富而成为了解决铁矿产资源匮乏的有利后盾，常见的褐铁矿加工生产工艺流程主要包括单一选别流程和联合选别流程。

一、褐铁矿单一选别流程

褐铁矿石单一选别流程主要包括重选法、磁选法、浮选法（正、反浮选法）。

1、褐铁矿重选法加工生产工艺流程

所谓重选就是利用重力进行分选，作为褐铁矿主要的选别方法，在大多数情况下，用来处理粗粒嵌布矿石。

为进一步提高精品品位，大多褐铁矿选矿厂通常采用洗矿-重选工艺流程，先利用筒筛洗矿机、槽式洗矿机及擦洗机等设备洗矿，再利用重介质和跳汰机等重选设备选别，多用于选别褐铁矿和假象赤铁矿。该褐铁矿选矿方法的优点是重选法设备简单、成本低、动力消耗少，缺点是回收率低，尾矿品位高，不利于资源的综合回收。

2、褐铁矿磁选法加工生产工艺流程

由于褐铁矿石里面含有铁，所以它们都是有磁性的，褐铁矿石里面含铁量的不同也造成了它们磁性的差异，这样便可使我们通过磁性的差异进行选矿，一般多采用强磁选选别褐铁矿石，但此褐铁矿选矿方法对细粒级（-20um铁矿物）回收率较差。

3、褐铁矿浮选法加工生产工艺流程

单一浮选法对细粒铁矿物回收效果较好，但由于褐铁矿石易泥化而严重影响浮选效果，因此在浮选前考虑脱泥或强化分散矿泥是非常重要的。矿泥因粒度细难于附着气泡表面，形成单独的矿化泡沫层浮出，而易附着粗粒表面。当粗粒褐铁矿表面附着脉石泥时，其选择性与可浮性显著下降；矿泥比表面及表面能（活性）大，一是吸附（消耗）大量浮选药剂，造成矿浆油药多，粘性大，降低了易浮矿的选择性与可浮性；二是水化能力强，一旦矿泥粘附于气泡，则气泡表面的水化膜不易脱除，从而给精矿的浓缩、过滤带来严重困难，导致回收率下降。

褐铁矿浮选工艺可选择正浮选或反浮选，研究和实践表明反浮选更适于褐铁矿石的提质降杂。另外，由于褐铁矿颗粒结晶疏松，比表面积较大，在浮选过程中易大量吸附和消耗药剂，因此该褐铁矿选矿方法宜采用多段加药、多段选别的浮选流程，同时中矿返回形成闭路浮选流程将降低选别指标，而中矿集中返回处理要比中矿顺序返回对选别指标的影响要小。

二、褐铁矿联合加工生产工艺流程

1、褐铁矿重选-强磁选法加工生产工艺流程

一般，褐铁矿选矿方法可采用重选-强磁选法获得良好的选别效果，即褐铁矿石经细碎或棒磨机磨矿后进行洗矿、筛分分级和脱泥处理，粗粒级采用重选法得精矿，中间粒级采用辊式磁选机选别得精矿，细粒级和矿泥采用高梯度磁选机选别得精矿。

为了提高铁金属回收率，重选中矿可考虑再磨再选，可明显提高精矿铁品位，同时因回收了细粒级和矿泥中的铁矿物，可获得较高的回收率。

2、褐铁矿选择性絮凝浮选法加工生产工艺流程

当磨矿细度达到一定值，在磨矿过程中添加碳酸钠和水玻璃，使矿浆可以良好分散，这样采用选择性絮凝法能使褐铁矿选择性絮凝，但有时单一絮凝方法因大量粗粒脉石矿物未能脱除而仍难以提高褐铁矿精矿品位，因此可在选择性絮凝基础上，再采用浮选法，以获得较好的选别指标。

3、褐铁矿絮凝-强磁选法加工生产工艺流程

对于低品位、细粒嵌布的褐铁矿石，只有细磨才能获得较高品位的铁精矿，而同时会产生泥化现象，由此导致回收率较低，这时可采用絮凝-强磁选法作为低品位、细粒嵌布的褐铁矿选矿方法。

实践表明，在铁精矿品位相近的情况下，絮凝-强磁选联合工艺比直接磁选工艺的铁回收率提高了10.97%-15.73%，选别效果更好。原本在强磁选作业中损失的细粒铁矿物，通过选择性絮凝使其表观粒度增大，从而受到更大的磁力而得到回收。由此，细粒级褐铁矿可采用絮凝-强磁选联合工艺，但需恰当把握矿浆的分散和选择性絮凝的过程及强磁选机的选别条件（主要是给矿方式和冲洗水量等）。

褐铁矿石的产出结构特殊，碎磨过程中容易过粉碎产生泥化，导致难以分选回收，且其脉石矿物组成差异大。鉴于褐铁矿石的特殊性，应通过选矿试验确定褐铁矿石中主要铁矿物及脉石矿物组成类型，据此制定适合的褐铁矿选矿方法，切记不可胡乱套用。